Расчёт стоимости автоматизации 4-х колонной БРУ

Программно-технический комплекс автоматизированной системы управления технологическим процессом брагоректификационной установки

•          Простота адаптации и конфигурирования системы под конкретное производство.

•          Модульность построения.

•          Гибкость и возможность расширения системы.

•          Эффективные алгоритмы регулирования (каскадное, комбинированное с коррекцией задания и др.)

•          Современные компьютерные технологии и развитые функциональные возможности.

•          Обеспечение пожаро-взрывобезопасности.

•          Использование современных программно-технических средств.

•          Привлекательная стоимость.

 Назначение

 Автоматизированная система управления брагоректификационной установкой (АСУ БРУ) предназначена для автоматического контроля и управления процессом брагоректификации при производстве спирта. Благодаря использованию современных открытых технологий, АСУ БРУ может быть интегрирована в комплексную систему автоматизации.

Выполняемые функции

АСУ БРУ обеспечивает управление технологическим процессом брагоректификации в автоматическом режиме с возможностью внесения корректировок в работу установки (дистанционное управление, изменение уставок и настроек регуляторов) с рабочего места оператора. АСУ БРУ позволяет контролировать и поддерживать в заданных режимах следующие параметры брагоректификационных установок (необходимый перечень параметров обговаривается с Заказчиком и составляется техническое задание):

В бражной колонне -

1) регулируются:

1.     давление вверху и внизу колонны;

2.     расход бражки, поступающей на питание колонны, с коррекцией по температуре на тарелке питания;

3.     температура охлаждающей воды на выходе дефлегматора;

2) контролируются

4.     температура вверху и внизу колонны;

5.     температура бражки на входе в колонну;

6.    уровень барды в кубе колонны.

В эпюрационной колонне -

1) регулируются:

7.     давление вверху и внизу колонны;

8.     температура охлаждающей воды на выходе дефлегматора;

9.     расход воды, поступающей на гидроселекцию;

2) контролируются

10.  температура вверху и внизу колонны;

11.  уровень эпюрата в кубе колонны;

12.  уровень барды в кубе колонны.

В ректификационной колонне -

1) регулируются:

13.  давление вверху и внизу колонны;

14.  температура на тарелке питания;

15.  расход спирта, отбираемого из колонны;

16.  температура охлаждающей воды на выходе дефлегматора;

2) контролируются

17.  температура вверху и внизу колонны;

18. температура на 6, 8, 10 тарелках;

В колонне окончательной очистки -

1) регулируются:

19.  давление вверху и внизу колонны;

20.  уровень спирта в кубе колонны;

21.  расход спирта, отбираемого из колонны;

22.  температура охлаждающей воды на выходе дефлегматора;

2) контролируются

23.  температура вверху и внизу колонны;

В экстрактивно-ректификационной колонне –

1) регулируются:

24.  давление вверху и внизу колонны;

25.  температура охлаждающей воды на выходе дефлегматора;

2) контролируются

26.  температура вверху и внизу колонны;

Общие параметры –

1) регулируются:

27.  давление пара в коллекторе;

28.  температура спирта после холодильника;

1) контролируются:

29.  уровни в напорных и приемных емкостях;

30.  состояние подающих насосов;

31.  другие параметры.

Структура и функции подсистем ПТК АСУ БРУ

Комплекс построен по традиционной двухуровневой схеме. Нижний уровень занимают контроллеры и различные функциональные устройства (блоки искрозащиты, преобразователи, блоки ручного управления и др.). Верхний уровень представлен станцией оператора (автоматизированного рабочего места - АРМ), выполненной на базе компьютера в обычном или индустриальном исполнении.

Станция оператора (АРМ) обеспечивает:

1.       сбор текущей информации от контроллеров;

2.       архивирование и хранение текущей информации и ее дальнейшую необходимую обработку;

3.       представление текущей и исторической информации на дисплее (реализация динамизированных мнемосхем, гистограмм, анимационных изображений, таблиц, графиков, трендов);

4.       выделение аварийных и предаварийных ситуаций с автоматической генерацией сигналов тревоги;

5.       ввод и передачу команд и сообщений оператора в контроллеры;

6.       регистрацию всех действий оператора (ручной запуск процесса, аварийный останов, изменение настроечных параметров системы и т.д.);

7.       защиту от несанкционированного доступа и предоставление различных прав пользователям во время работы с системой;

8.       печать отчетов и протоколов произвольной формы в заданные моменты времени, представление и запись аварийных ситуаций в моменты их возникновения;

9.       информационные связи с серверами и другими рабочими станциями через разные сетевые структуры.

Источники повышения эффективности производства при внедрении системы

Использование АСУ БРУ позволяет повысить эффективность производственного процесса за счет:

1.        более точного соблюдения технологических нормативов и регламента, и как следствие, уменьшения процента брака и стабилизации качества продукции;

2.        минимизации рутинных действий диспетчера или оператора, концентрации его внимания на выработке точных и эффективных решений по упжзравлению процессом;

3.        устранения или минимизации ошибок, допускаемых операторами, за счет дополнительного программного контроля правильности формирования команд дистанционного управления;

4.        автоматического выявления аварийных и предаварийных ситуаций, гарантированного оповещения о них;

5.        своевременной генерацией отчетов и предоставления полной необходимой информации руководящему персоналу;

6.        анализа факторов, влияющих на качество готовой продукции.

Состав ПТК АСУ БРУ

1.       Контроллеры и модули ввода-вывода: серии I-7000, I-8000 (ICP DAS); Decont (ДЭП, Россия).

2.       Станция оператора (IBM PC – совместимый компьютер, пакет SCADA (выбор по желанию заказчика), в том числе: среда разработки и среда исполнения).

3.       Бесперебойный источник питания.

4.       Датчики: температуры (ТСМУ, ТСПУ), давления (Мида, АИР, Aplisens и др.), расхода (ИПРЭ, ТПР, UFM, Метран и др.), уровня (Мида, АИР, Aplisens и др.).

5.       Барьеры искрозащиты;

6.       Блоки питания 24В.

7.       Блоки резервного ручного управления с цифровой индикацией (устанавливаются по желанию Заказчика).

8.       Исполнительная техника: электрические исполнительные механизмы во взрывобезопасном исполнении или пневматические исполнительные механизмы с электропневмопозиционером.

9.       Конструктивы – напольные или навесные шкафы, выполненные со стеклянной (металлической) дверью;

10.   Принтер (по желанию Заказчика).

Контроллеры серии I-7000 (а)
и I-8000 (б)

 

<!--[if !vml]--><!--[endif]-->а) <!--[if !vml]--><!--[endif]-->б)

Блоки ручного управления

 

<!--[if !vml]--><!--[endif]-->

АРМ оператора

АРМ оператора строится на базе персонального компьютера типа РС в промышленном или обычном исполнении. В качестве среды программирования (SCADA системы) при разработке АРМ оператора применяется программный пакет КРУГ-2000 российской НПФ «КРУГ».

АРМ оператора имеет многооконный интуитивно понятный графический пользовательский интерфейс. Основное окно отображается на экране компьютера автоматически после его включения. На нем изображена схема технологического оборудования с выведенными на нее значениями основных контролируемых и регулируемых параметров. При индикации измеряемых параметров предусмотрена четырехуровневая цветовая сигнализация:

  1. Зеленый – параметр в норме;

  2. Желтый – достигнута граница предупредительной сигнализации;

  3. Красный - достигнута граница аварийной сигнализации;

  4. Синий – недостоверное значение сигнала (обрыв линии связи и др. причины).

Для более детального изучения хода технологического процесса, предусмотрены дополнительные видеокадры, переход на которые осуществляется при нажатии клавиши мыши.

 

<!--[if !vml]--><!--[endif]-->

 

<!--[if !vml]--><!--[endif]-->

 Отличительные собенности «ПТК АСУ БРУ»

  • возможность включения «ПТК АСУ БРУ» в комплексную, распределенную систему управления спиртовым заводом на основе сети Ethernet;

  • возможность поэтапной автоматизации производства;

  • простота конфигурирования и настройки системы под особенности конкретного производства;

  • полная открытость программного обеспечения;

  • высокая надежность компонентов и всей системы в целом;

  • простота освоения работы с системой оперативным персоналом.

Надежность

Надежность ПТК определяется надежностью базовых программно-аппаратных компонентов. В аппаратной части используются хорошо зарекомендовавшие себя компоненты, серийно выпускаемые известными производителями, сертифицированные по международному стандарту качества ISO 9001, средняя наработка на отказ не менее 100 000 часов ( 12 лет ).